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ARCA Regler GmbH
Kempener Str. 18
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Aktuelles

ACHEMA Neuheit 2018: 6H Drehschieberventil - ein neues Kleinstmengenregelventil für extreme Anforderungen
Regelventile gibt es in einem großem Bereich von Nennweiten und Durchflusskapazitäten, von Drosselklappen mit einem Durchflusskoeffizienten Kvs von mehr als 50.000 m³/h (genug um ein Olympia-Schwimmbecken innerhalb von 3 Minuten zu füllen) bis hinunter zu Kleinstmengenregelventilen mit einem Nenn-Durchflusskoeffizienten von weniger als 10-5 m³/h. Solch ein Mikro-Stellventil würde dann mehr als 20 Stunden zum Befüllen eines Wasserglases benötigen.
Normalerweise werden für diese kleinen KVs-Werte Durchgangsventile in den Nennweiten 6 - 25 mit einem Sitz-Durchmesser von 2 mm oder weniger eingesetzt, wobei der Kegel entweder ein Parabolkegel (eher eine Nadel) oder ein Zylinder mit V-Nut ist. Das Stellverhältnis und das Regelverhalten eines solchen Ventils werden im Wesentlichen durch die Toleranzen zwischen Kegel und Sitzring bestimmt. Bei einem Durchfluss-koeffizienten KVs von 10-5 m³/h und einem Stellverhältnis von 20:1 (und unter Berücksichtigung der Faustformel, dass ein KV von 1 m³/h in etwa einem Regelquerschnitt von 28 mm² entspricht) ergibt sich eine Maximaltoleranz zwischen Kegel und Sitzring von weniger als 3 µm.
Abgesehen von der Herausforderung, die mit der Fertigung von solchen Präzisionsteilen verbunden ist, sollte jedem klar sein, dass solche Garnituren nur bei sehr sauberen Fluiden eingesetzt werden können. Darüber hinaus ist auch der Temperatureinsatzbereich dieser Ventile aufgrund der thermischen Ausdehnung begrenzt.
Dieses neue (zum Patent angemeldete) System beruht auf einen Drehschieber, bei dem zwei Scheiben mit geläppter Oberfläche innerhalb des Ventils eingebaut und mit einer Feder sowie durch den Differenzdruck aufeinander gedrückt werden. Das garantiert eine absolute Dichtheit, da bei diesem System Fertigungstoleranzen und auch die Wärmeausdehnung keine Rolle mehr spielen.
Wie bei einem Gleitschieber hat jede der Scheiben eine oder mehrere Bohrungen. Normalerweise öffnet sich das Ventil, sobald diese Bohrungen sich überschneiden. Jedoch ergibt sich damit eher eine Auf/Zu -Kennlinie, d.h. der Weg von Geschlossenstellung zur Offenstellung des Ventils entspricht einem sehr kleinen Hub bzw. Drehwinkel. Dies gilt speziell bei kleinen KVs-Werten, die ja auch sehr kleine Bohrungen erfordern.
Bei dieser neuen Lösung wird in die feststehende Scheibe ein tangential verlaufender Durchflusskanal eingebracht, der (mit steigenden Querschnitt) in die Durchflussbohrung dieser Scheibe mündet. Damit erreicht man eine Streckung des Regelbereiches auf einen für die Regelung ausreichenden Drehwinkel von mindestens 60 Grad.
Die Scheiben können aus jedem Material gefertigt werden (bis hin zu Keramik) und sind damit auch für schwierige Fluide geeignet.
Obwohl es sich hierbei um eine Schwenkarmatur handelt, wird das Gehäuse eines normalen Hubventils benutzt. Dies spart Kosten und ermöglicht die Austauschbarkeit mit Standard-Regelventilen; sogar der Umbau eines vorhandenen Ventils der Baureihe 8C oder 6H ist möglich.
Die ersten Messungen der Dichtheit, der Kennlinie und des für das Kavitationsverhalten maßgeblichen Faktors FL bei Druckdifferenzen bis 150 bar, haben das Potential dieses Systems voll bewiesen.
Das 6H/8C Drehschieberventil ist erhältlich in den Nennweiten 15 - 25 (ANSI ½“ bis 1“) in den Nenndruckstufen PN16 - PN 250 (ANSI Class 150 - 1500).


ACHEMA Neuheit 2018: Baureihe 190 - Sicherheit aus Schmiedestahl
Speziell für hohe Drücke und extreme Temperaturen entwickelt, rundet ARCA mit der Baureihe 190 das Angebot an Regel- und Absperrventilen sowohl für das Turbinenumfeld, als auch für andere Applikationen ab.
Aufgrund der steigenden Anforderungen in der Kraftwerkstechnik (immer höhere Dampf- bzw. Kondensat-Temperaturen sowie ständige Temperaturwechsel durch immer häufigere An- und Abfahrprozesse) werden Ventile gerade in diesem Bereich sehr stark belastet – bei ungünstiger Gehäuseform oder Materialauswahl kann es hier speziell bei Gussteilen zu vorzeitigem Ausfall durch Spannungsrisse kommen, was die Verfügbarkeit der Gesamtanlage gefährdet.
Aus diesem Grund wurde für Gehäuse und Deckelflansch bei der neuen Baureihe 190 grundsätzlich die Fertigung als Gesenk-Schmiedestück ausgewählt. Dieses Fertigungsverfahren garantiert eine homogene Materialstruktur ohne jegliche Fehlstellen. Gerade diese Fehlstellen, die bei gegossenen Komponenten nur schwer zu vermeiden und zu beurteilen sind, führen bei starker mechanischer oder thermischer Wechselbelastung zu Anrissen und damit zum vorzeitigen Ausfall der Armatur. Darüber hinaus wurde auch die Gehäuseform mit modernsten CFD-Verfahren hinsichtlich der Minimierung von Spannungsspitzen bei plötzlichen Temperaturschwankungen optimiert.
Die Innengarnituren entsprechen dem bewährten ECOTROL®-Prinzip:
• Wartungsfreundlich durch leicht austauschbaren, geklemmten Sitzring, dadurch kein Sitzgewinde
• Parabol- und Lochkegel in einem weiten KVs-
Bereich; Kennlinie linear oder gleichprozentig
• Distanzrohr optional in Low-Noise Ausführung
• Metalldichtend, Leckage Klasse IV oder V.
Die Schweißenden können entsprechend EN 12627 oder auch gemäß ASME B16.25 ausgeführt werden; bei einem Rohr-Außendurchmesser von 33,7 mm bis maximal 76,1 mm. Optional sind auch Schweißmuffen oder
Gewindeanschlüsse erhältlich.
Die Baureihe 190 ist als Durchgangs- oder als Eckventil in den folgenden Werkstoffen erhältlich:
• 1.0460 / A105
• 1.7383 / A182F22 CL.3
• 1.4903 / A182F91
Für jeden dieser Werkstoffe liegt eine Doppelzertifizierung vor, so dass die Standardgehäuse sowohl im Bereich der PED (bis PN 400) als auch im ANSI-Bereich (bis Class 2500; auf Wunsch mit erhöhtem zulässigen Betriebsdruck auch als „Special Class“) uneingeschränkt einsetzbar sind. Damit sind ein weiter Einsatzbereich und eine schnelle Verfügbarkeit garantiert.


ACHEMA Neuheit 2018: Mehrstufige Drosselpakete aus additiver Fertigung - speziell angepasst an jede Anlagenkennlinie
Im Zuge der ständigen Weiterentwicklung von Produkten und Fertigungsverfahren ist die additive Fertigung auch bei metallischen Komponenten nicht mehr wegzudenken. Wenn derzeit aus Kostengründen nur bei relativ kleinen Komponenten anwendbar, besteht hier ein Potential an technischen Möglichkeiten, die ein vollkommenes Umdenken hinsichtlich Konstruktion und Anwendungswissen erfordert.
Unter den Begriff „additive Fertigung“ fallen alle Fertigungsverfahren, bei denen das zu produzierende Bauteil Schicht für Schicht aus Rohmaterial (welches als Pulver oder auch als Draht vorliegt) aufgebaut wird. Das derzeit wichtigste Verfahren bei Metallen ist das selektive Laserschmelzen (SLM). Hierbei wird Metallpulver in Schichten von 20-100 μm aufgetragen und anschließend mittels Laserstrahl an den Stellen, die hinterher „Bauteil“ werden sollen, komplett aufgeschmolzen. Mit dem Erstarren dieser Bereiche zu einer kompakten Masse mit den Eigenschaften des Grundwerkstoffes und dem Entfernen des nicht aufgeschmolzenen Pulvers am Ende des Produktionsprozesses entsteht das fertige Bauteil.
Eines der herausragenden Merkmale der additiven Fertigung ist die Tatsache, dass sich fast jede beliebige Innenkontur problemlos herstellen lässt - und zwar direkt aus vorgegebenen CAD-Daten. Damit entfallen jegliche Kosten für Werkzeuge oder Modelleinrichtungen - die additive Fertigung ist ideal geeignet für die Losgröße „1“.
Aufgrund der relativ hohen spezifischen Kosten für additiv gefertigte Komponenten beschränkt sich die wirtschaftliche Anwendung der additiven Fertigung nur auf Komponenten, die
a) mit herkömmlichen Verfahren nicht oder nur sehr aufwendig herstellbar sind.
b) in Größe und Gewicht so bemessen sind, dass die Mehrkosten sich noch in einer vernünftigen Relation zum Marktpreis der Armatur bewegen.
c) bei additiver Fertigung einen nachweisbaren Kundennutzen darstellen. Dies kann eine kurze Lieferzeit sein (z.B. bei dringend benötigten Ersatzteilen) oder auch technische Vorteile, die sich durch die rein funktionsorientierte Formgebung oder durch die individuelle Anpassbarkeit an vorgegebene Prozessanforderungen ergeben.
Basierend auf diesen Vorgaben wurde für die ARCA ECOTROL®-Regelventile eine Methodik für mehrstufige Drosselpakete entwickelt, die direkt aus der Ventilberechnung CAD-Daten erstellt. Diese können mit vorgegebener Zahl an Drosselstufen, aber auch mit (über den Ventilhub) variabler Stufenzahl ausgeführt sein. Letztere Variante ist besonders geeignet für Einsatzfälle, bei denen eine große Abhängigkeit zwischen Durchfluss und Differenzdruck besteht, d.h. bei kleiner Durchflussmenge ist der Differenzdruck sehr hoch (mit entsprechender Anfälligkeit für Kavitation); bei voll geöffnetem Ventil hingegen liegt nur ein geringer Differenzdruck vor. Hier reicht dann eine einstufige Drosselung mit entsprechend hohem Durchflusskoeffizienten aus.

Wie auch immer der Einsatzfall aussieht - additive Fertigung - und ARCA - machen (fast) alles möglich!


Arca zum „Main Valve Vendor“ der BASF ernannt
Die Firma ARCA Regler ist nun „Main Valve Vendor“ der BASF und bekam von den BASF-Verantwortlichen des MVV3-Projektes ein entsprechendes Zertifikat am Stammsitz in Tönisvorst überreicht.

Das Main Valve Vendor- Konzept (MVV 3) ist ein von der BASF entwickeltes Lieferantenauswahlverfahren, das die Beschaffung von Standardarmaturen für Instandhaltung und Projekte bei Schlüssellieferanten zum Ziel hat.

Mit Beginn 2014 hat die BASF ein Konzept zur Qualifizierung von Lieferanten umgesetzt, das in drei Phasen gegliedert und nach den Kriterien Qualität, Sicherheit und Kosten entschieden wurde. Das MVV 3 Projekt wurde Anfang 2016 gestartet, aufbauend auf dem bereits in den Jahren 2010 bis 2015 erfolgreich umgesetzten MVV 2 Projekt für Standard-Handarmaturen und automatisierte Armaturen. Die Ziele des Auswahlverfahrens reichen von einer langfristigen Zusammenarbeit mit den Lieferanten, über Standardisierung und Planungssicherheit, einem globalen Konzept bis hin zu einem Total Cost of Ownership (TCO)- Focus.

Kleine und mittelgroße Projekte werden in Zukunft direkt und ohne Ausschreibung an die MVV3 Lieferanten vergeben. Für Großprojekte erfolgt die Ausschreibung bevorzugt an Lieferanten gemäß Standardgeräteliste. Das MVV 3 hat eine Gültigkeit bis 2018 mit optionaler Verlängerung bis 2020. Das Regelventil-Beschaffungsvolumen der BASF innerhalb Europas wird mit ca. 20 - 30 Mio. Euro p.a. beziffert.

Die offizielle Bekanntgabe der Ergebnisse und Gewinner des MVV3 Projektes hatte vier Wochen zuvor in der BASF-Multifunktionshalle in Ludwigshafen stattgefunden. Hierzu wurden alle Lieferanten, die das MVV3 gewonnen haben, darunter Arca als einer von zwei globalen Schlüssellieferanten für automatisierte Regelventile, eingeladen.

Mit der Qualifizierung und Aufnahme in die BASF Lieferantenliste stellt Arca ihre Leistungsfähigkeit als zuverlässiger Regelventillieferant unter Beweis. Die Auszeichnung ist Vertrauensbeweis und Bestätigung für sehr gute geleistete Arbeit sowie Ansporn zugleich. Das gesamte Arca-Team freut sich auf eine gemeinsame und erfolgreiche Zusammenarbeit.


ARCA USA - Ein neuer Meilenstein für ARCA Regler
Die ARCA Regler GmbH, das Mutterhaus der internationalen ARCA Flow Gruppe, gibt die Gründung ihrer US-Tochtergesellschaft mit Sitz in Houston/ Texas bekannt.
Nach Beteiligungen in Indien, Südkorea, China, Mexiko, der Schweiz und den Niederlanden ist die Gründung in den USA der folgerichtige Schritt, um die internationale Präsenz weiter zu verstärken. Ziel ist es, den amerikanischen Markt, nach wie vor die größte Volkswirtschaft der Welt, als Wachstumsregion zu erschließen und den Kunden vor Ort einen Ansprechpartner zu bieten.
Arca ist gut aufgestellt für den neuen Schritt. Alle Produktreihen wie beispielsweise das ECOTROL® sind durchgängig im DIN/ISO-Standard sowie nach dem ASME (American Society of Mechanical Engineers) -Code lieferbar. Mit Abraham John konnte ein erfahrener Fachmann, der umfangreiche Kenntnisse in der Ventiltechnik und des Marktes besitzt und bereits lange Jahre als Geschäftsführer und Vertriebsleiter in den USA tätig war, für die Geschäftsführung der neuen Tochtergesellschaft gewonnen werden.
In der ersten Phase wird ein Vertriebsbüro vor Ort aufgebaut, das es Arca ermöglicht, bestehenden und potentiellen Kunden näher zu sein und diese einfacher, schneller und aus der gleichen Zeitzone heraus bedienen zu können. Die Teilnahme an der Valve World Americas Expo in Houston, Texas vom 15. bis 16. Juli bietet Kunden Gelegenheit zum direkten Kontakt mit der neuen Tochtergesellschaft.
Der Standort Houston/US ergänzt das weltweite Arca-Netzwerk um einen wichtigen Baustein und erweitert die weltweite Präsenz Arcas zum Nutzen des Kunden.


Arca investiert mit neuem Bearbeitungszentrum in die Zukunft
Die ARCA Regler GmbH mit Sitz in (Tönis-)Vorst, Hersteller von pneumatisch aktivierten Regelventilen für die Industrie, hat nach 34 Jahren und unzähligen gefertigten Ventilen Platz geschaffen für eine neue Maschinengeneration. Anfang der kommenden Woche wird das neue Dreh-Fräs-Zentrum in Betrieb genommen. Die ersten Späne werden fallen. Die Fundament- und Umbauarbeiten für die 32 Tonnen schwere Maschine begannen bereits im Januar auf einer Fläche von 50 qm. Investiert hat das Unternehmen rund eine Millionen Euro in das neue Bearbeitungszentrum, das vor zwei Wochen unter Einsatz von zwei Spezialkränen angeliefert wurde. Aktuell wird die Maschine aufgebaut und eingerichtet. Für die Maschine werden vier Mitarbeiter gezielt geschult und in das neue Programmiersystem eingewiesen. Auch baulich mussten einige Veränderungen vorgenommen werden. Drei Maschinen wurden umgesetzt, um für die neue Maschine Platz zu schaffen. Ein größeres Tor musste für den Transport der Maschine an Ort und Stelle eingebaut werden, sowie die komplette Infrastruktur auf der Strecke bis zum Aufstellungsort innerhalb der Halle bis auf eine Höhe von 3,5 Metern demontiert und später wieder montiert werden. Hierfür, sowie für die Erstellung der für die Maschine erforderlichen Infrastruktur und für die Erstausstattung mit Werkzeugen, wurden nochmals ca. 400.000,- Euro investiert. Mit diesem sehr leistungsfähigen Bearbeitungszentrum ist ARCA Regler nun bestens für die zukünftigen Erfordernisse von Industrie 4.0 gerüstet. Ebenfalls dient diese Investition auch der Sicherung von Arbeitsplätzen am Standort Tönisvorst-Vorst.

Siemens zeichnet Arca mit Lieferanten-Level 1 „Outstanding“ aus

Seit mehr als 20 Jahren arbeiten Arca Regler und die Firma Siemens eng auf dem Gebiet der Stellungsregler zusammen. Arca beliefert Siemens Jahr für Jahr in beträchtlichem Umfang mit Stellungsreglern im Aluminium- und Edelstahl-Gehäuse sowie mit Anbauzubehör.
Neben der ständigen Neu- und Weiterentwicklung der Geräte sowie der laufenden Kosteneinsparung lag das besondere Augenmerk in den letzten Jahren auf der Verkürzung der Lieferzeiten sowie der Verbesserung der Liefertreue.

Im Rahmen eines „Target Agreement“ wird jährlich der Erfolg oder Misserfolg der Zielvereinbarungen gemessen und neue Ziele zur Lieferantenentwicklung für das nächste Jahr formuliert.
Für das Siemens-Geschäftsjahr 2014 / 2015 konnte Arca nun erstmals das Lieferanten-Level 1 „Outstanding“ erreichen.
Um dieses Niveau zu erreichen und weiter auszubauen, fanden und finden regelmäßig Treffen zwischen Arca und Siemens statt. Dabei werden aktuelle Probleme bei Weiterentwicklung und Produktpflege besprochen, das weitere Vorgehen am Markt diskutiert und gemeinsame Ziele für den weiteren Erfolg im Stellungsregler-Geschäft formuliert.

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